晉江世泉順解答如何在生產(chǎn)快遞袋過程中降低損耗

目前，我國快遞袋行業(yè)每年都以5%的增長速度發(fā)展，呈現(xiàn)良好的發(fā)展勢(shì)頭。但是行業(yè)的競爭也越來越激烈，可以說已經(jīng)屬于微利行業(yè)：原料價(jià)格上漲、人力資源成本支出大幅上升、環(huán)境維護(hù)、設(shè)備運(yùn)行成本日漸上升、客戶要求、消費(fèi)者需求、市場(chǎng)要求等都不斷提高，這些都造成了軟包行業(yè)中的利潤日漸微薄。

在這種情況下，國內(nèi)外大廠吃小廠，強(qiáng)強(qiáng)聯(lián)合吞并、收購，國外軟包企業(yè)巨頭，虎視眈眈，國內(nèi)市場(chǎng)雖不小，但是在日前的市場(chǎng)上，也是各分天下，競爭激烈。針對(duì)目前行業(yè)狀況，很多軟包裝企業(yè)都提出了“節(jié)能降耗、提高企業(yè)利潤率”，希望能通過努力減低內(nèi)耗，提高質(zhì)量，提高成品率。

在此，我們一起探討一下生產(chǎn)中的“黑匣子”，從節(jié)能、降損方面，探討如何提高生產(chǎn)損耗的能見度，進(jìn)而提高生產(chǎn)效益，從而提高我們的利潤率，希望對(duì)我們行業(yè)有所幫助。

在福建快遞袋行業(yè)中，大多數(shù)企業(yè)的損耗一般會(huì)控制在5%~15%之間，這是一個(gè)總體的損耗值。但是某些企業(yè)的損耗往往會(huì)超過這個(gè)數(shù)值，甚至翻番或者更大，特別是做國外單的企業(yè)，因?yàn)橥鈫蔚馁|(zhì)量要求非常高，造成的損耗更驚人。

在整個(gè)軟包生產(chǎn)工序流程中，生產(chǎn)損耗具體會(huì)出現(xiàn)在哪些環(huán)節(jié)呢？

一、印刷工序

在福建快遞袋印刷工序里，較大的損耗點(diǎn)出現(xiàn)在調(diào)色和套印時(shí)的調(diào)機(jī)損耗。比如一般的國產(chǎn)機(jī)在印刷8個(gè)色的產(chǎn)品時(shí)，一般企業(yè)會(huì)給員工一個(gè)上機(jī)損耗和色數(shù)損耗。上機(jī)損耗一般控制得的會(huì)在150~300m左右，當(dāng)然這是一個(gè)理想的值。色數(shù)損耗是給每個(gè)色里疊加50m/色，這是一般企業(yè)都可以做到的。但為什么有些企業(yè)還是出現(xiàn)了遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出這個(gè)數(shù)量的損耗呢？

關(guān)鍵在于人的控制。例如用廢料去套色、打樣等方法，這些常規(guī)的降耗方式，也是一般企業(yè)能夠做到的簡單的方式。印刷工序中，員工和基礎(chǔ)管理人員都會(huì)認(rèn)為，我們只要控制好機(jī)臺(tái)生產(chǎn)質(zhì)量就是一個(gè)很好的交待，或者只要不出質(zhì)量問題就行了。而員工很少會(huì)去關(guān)心損耗的問題。如果能把節(jié)約下來的利益和員工分享，也就是說，給員工一些降耗的獎(jiǎng)勵(lì)，能大大提高員工降耗的積極性，形成雙贏的局面。

二、能源損耗

原材料的損耗是表面的，直接表現(xiàn)出來的，所以大家一般都會(huì)意識(shí)到，但其實(shí)還有我們較少去關(guān)注或忽略的損耗點(diǎn)，如我們工序中的能源損耗，是沒有直接在生產(chǎn)報(bào)表顯示的，但這卻是一個(gè)非常大的應(yīng)用損耗點(diǎn)。比如熱能的無形散發(fā)、溶劑白白地排放在生產(chǎn)廠房之外，這些損耗計(jì)算下來非?？捎^，應(yīng)該引起我們的重視，要有應(yīng)對(duì)措施來降低這方面的總體消耗。比如用循環(huán)系統(tǒng)來回收部分熱能，讓其重復(fù)利用，將余熱回收重新利用。

在印刷時(shí)，當(dāng)使用多印刷機(jī)組設(shè)備印刷色數(shù)較少的訂單時(shí)，如10色機(jī)，只印5色產(chǎn)品，可以在印刷機(jī)組加一個(gè)排風(fēng)控制器，將不需要使用的烘箱排風(fēng)進(jìn)行關(guān)閉，降低主排風(fēng)馬達(dá)的功率，從中可節(jié)省20%~40%的電費(fèi)。

三、材料損耗

還有一個(gè)很關(guān)鍵的邊料損耗。目前大多數(shù)企業(yè)，特別是大企業(yè)，沒有太注重這個(gè)細(xì)節(jié)問題。一般我們的邊料如果能控制到15mm或更窄時(shí)，就可以直接從中降低損耗點(diǎn)，在此工序中就可以有1%~3%的利潤空間。這個(gè)控制是可以通過人來實(shí)現(xiàn)的，但多數(shù)企業(yè)認(rèn)為員工的操作習(xí)慣難以改變，這是一個(gè)管理誤區(qū)，也是一個(gè)很容易忽略的生產(chǎn)“黑匣子”，值得引起我們的注意。

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